Avec 78 millions de tonnes sur un total de 132 mt, le polyester est de loin la fibre la plus produite dans le monde en 2024, devant le coton (24,5 mt) et les autres fibres(1). Il est encore très largement fabriqué à partir de composés issus du pétrole mais 12 % de sa production totale sont couverts par le recyclage. Une part qui devrait progresser dans les années à venir. Rencontre avec Bruno Langlois, spécialiste du recyclage du textile, en particulier du polyester.

Où en est-on dans la circularité du textile aujourd’hui ?

La circularité dans le secteur fait face à trois obstacles principaux. D’une part, le marché du textile n’est pas réglementé dans ce domaine et accepte mal de recevoir des normes de recyclage, contrairement au marché de l’emballage qui a intégré les enjeux d’hygiène et de santé en plus des aspects environnementaux.

D’autre part, si des avancées sont notables dans les pays qui ont mis en place une REP comme la France (Refashion, ex-EcoTLC créée en 2007) ou, plus récemment, la Suède, les Pays-Bas, la Lettonie et la Hongrie, moins de 5 % des volumes collectés sont destinés à être réutilisés sur le marché européen.

Troisième point, une grande part des opérations de collecte et de tri est liée à l’économie solidaire. Or pour atteindre un échelon industriel, il faut nécessairement passer par une automatisation.

D’une manière plus globale, le business model du textile est passé à la production de masse d’articles de moins en moins chers (cf. qualité qui se dégrade, quantité de matière au m² plus limitée, teintures qui tiennent moins, utilisation de colles…). On est pratiquement arrivés à une économie du jetable avec un taux moyen d’utilisation d’un article inférieur à 10. De fait, l’industrie textile a un impact important sur l’environnement et le climat (consommations d’eau, d’énergie, de matières ; émissions de CO2 ; rejets de polluants…)(2).

Aujourd’hui, la fibre polyester domine le marché. Quelles en sont ses principales caractéristiques?

Le polyester est issu du PET (polytéréphtalate d’éthylène), un dérivé du pétrole. Le marché des fibres représente 70 % du PET produit dans le monde (Chine, Taïwan et Inde surtout), les 30 % restant servant pour la filière emballage (bouteilles, flacons, etc.). La fibre polyester est intéressante à la fois par sa résistance mécanique (utile notamment pour les vêtements techniques ou de sport), son infroissabilité mais aussi son coût de production limité. En comparaison, les autres fibres synthétiques comme l’élasthanne ou le polyamide sont plus techniques et plus chères à produire.

Mais contrairement au polyamide qui absorbe l’eau, le polyester ne prend pas beaucoup l’humidité (il peut créer des phénomènes d’échauffement sur la peau) et il n’a pas la possibilité de déformation (élasticité) qu’offre l’élasthanne. D’où le fait que ces différentes fibres synthétiques sont souvent proposées en mélange. Notons aussi que le polyester peut aussi être mélangé au coton (cf. « polycoton »), en particulier pour les vêtements non techniques.

Pour les industriels, l’intérêt de recycler le polyester est évident : cela permet de limiter la production de polyester à partir de matières fossiles (cf. empreinte carbone) et de réduire les déchets liés au polyester. Mais c’est très compliqué. L’enjeu, justement, est de faciliter les démarches.

Quelles sont les conditions pour augmenter la part de polyester recyclé ?

Il y a plusieurs aspects ici : le tri en amont, le type de recyclage et la question des mélanges.

Concernant le tri, il est fondamental de mutualiser les efforts : le trieur doit valoriser plus de flux et pas seulement le polyester. De plus, l’enjeu de préparation des textiles est important : il est impératif de retirer les « points durs » (boutons, fermetures, agrafes, voire certains ourlets) avant d’entamer les opérations de recyclage.

Il existe aujourd’hui deux types principaux de recyclage : le recyclage mécanique et le recyclage chimique. Le recyclage chimique (ou « par dépolymérisation ») permet de revenir à des monomères avec des étapes de séparation, de purification, etc. Il permet de découper les tissus à l’échelle moléculaire et de reconstruire les fibres après élimination des additifs de procédé, des traitements de surface et des colorants, ce que ne permet pas le recyclage mécanique. L’enjeu est de disposer de technologies robustes, peu sensibles aux contaminants, capables d’extraire le PET et de récupérer des monomères très purs.

Enfin, la question des mélanges est particulièrement importante. Selon l’éco-organisme Refashion, près de 40 % des textiles d’habillement sont composés de plusieurs matières mélangées. Il importe que les technologies soient tolérantes à un certain pourcentage d’autres fibres. Certaines de ces technologies peuvent, par exemple, être sensibles à la présence d’élasthanne (ex. : plus de 5 % d’élasthanne empêche l’étape de recyclage mécanique d’effilochage). D’autres sont sensibles à certains traitements de surface (polyuréthane) ou de pigments et couleurs, ce qui nécessite d’ajouter une étape filtration. A cet égard, il faut saluer les avancées de l’éco-conception qui évolue fortement dans le secteur et le développement de procédés de préparation du textile en vue de son recyclage pour éliminer les contaminant les plus problématiques.

Et qu’en est-il de l’approvisionnement des usines de recyclage ?

Aujourd’hui, la plus grande part (98 % du volume total) du polyester recyclé est issue du recyclage de bouteilles en plastique et l’attention se tourne aussi vers les déchets plastiques des océans. Le polyester recyclé à partir de vêtements ou de chutes de production représente donc jusque-là 2 % du polyester recyclé. Mais il faut noter que des systèmes innovants de recyclage du polyester en « fibre-à-fibre » (ou « textile-to-textile » : T2T) connaissent un véritable essor. Par exemple, Cure Technology (Pays-Bas) propose un système de « rejuvenation » du polyester en « T2T ». GR3N (Suisse) développe un procédé de dépolymérisation basé sur la technologie des micro-ondes. Loop Industries (Canada) obtient des fibres de qualité vierge entièrement à partir de déchets textiles (marque « Twin ») : déjà partenaire de géants asiatiques du secteur, elle devrait bientôt implanter son premier site en Europe (Allemagne).

Autres exemples, Circ (Etats-Unis) utilise un procédé hydrothermal (cf. chaleur de l’eau et pression) qui permet d’obtenir du polyester recyclé et de la fibre cellulosique à partir du polycoton. De son côté, l’entreprise allemande Reju, filiale de Technip Energies, développe une technologie spécifique (VolCat : Volatile Catalyst) pour régénérer le textile. Circ et Reju prévoient d’implanter une unité en France, respectivement à Saint-Avold (Moselle) et sur le site de Lacq (Pyrénées-Atlantiques).

La France compte aussi des spécialistes de la circularité du textile. C’est le cas par exemple de Recyc’Elit qui recycle les textiles à base de polyester avec valorisation en granulés de rPET et en co-matières pures (élasthanne, coton, polyamide, polyuréthane). Après un démonstrateur pré-industriel en 2025, Recyc’Elit devrait ouvrir sa première usine en 2029. C’est aussi le cas de Carbios qui se spécialise dans les procédés biologiques à base d’enzymes capables de déconstruire les plastiques (cf. bio-recyclage du PET et biodégradation du PLA). L’entreprise va ouvrir une usine de production à Longlaville en Meurthe-et-Moselle.

Comment est traité l’enjeu de la qualité du gisement ?

Dans tous les cas de recyclage (PET, vêtements ou chutes de production) se pose la question cruciale des composants des produits. L’industrie textile utilise des intrants chimiques dont beaucoup sont interdits en Europe. L’UE devrait bientôt demander de nouveaux monomères très purs, ce qui signifie que le recycleur va devoir s’assurer que son gisement n’a pas de contaminants.

Mais ceci soulève une vaste question de responsabilité car quel producteur dit en amont ce qu’il a mis dans son textile ? Autant d’éléments qui alimentent le débat actuel sur la mise en place du passeport numérique pour le textile : les recycleurs sont partants pour fournir des indicateurs de performance mais encore faut-il qu’ils soient réellement informés sur leur approvisionnement, en particulier en cas de présence de substances toxiques. A cet égard, il faut saluer le lancement prochain par l’association Textile Exchange de la norme « Materials Matter » depuis la ferme jusqu’au produit final, une norme de durabilité pour la production et la transformation primaire des matières premières utilisées dans l’industrie textile (v. encadré).

La norme « Materials Matter »

Cette norme volontaire vise à « promouvoir un monde dans lequel les matériaux utilisés dans nos vêtements et textiles sont produits dans le respect du climat, de la nature, des personnes et des animaux. » Ses exigences couvriront l’utilisation des terres, de l’eau et de l’énergie et la gestion des conditions de travail, du bien-être animal, des émissions, des produits chimiques et des déchets. L’idée est de proposer un langage commun et une orientation partagée pour l’industrie tout en reconnaissant les contextes uniques des différents producteurs et transformateurs de matières premières mais aussi des communautés et des paysages dont ils dépendent.

Parallèlement à cela, une législation se met en place au niveau de l’UE pour privilégier un gisement uniquement européen. Autrement dit, il va falloir travailler sur le gisement local plutôt que sur des chutes de production venues d’usines d’autres régions du monde, en particulier d’Asie.

Au final, entre la bataille réglementaire sur les intrants chimiques, la mise en place d’un passeport numérique pour les consommateurs et la question du taux de recyclage sur le marché européen, des perspectives s’ouvrent pour le recyclage du polyester. Ceci pourrait aussi, à terme, être complété par une relocalisation des business models imposée par une réglementation plus stricte sur l’export de déchets textiles.

1) Chiffres de l’Association Textile Exchange : ici

2) Selon la Stratégie de l’UE pour des textiles durables et circulaires (mars 2022), la consommation européenne de textiles représente la 4e source d’impacts sur l’environnement et le changement climatique de l’UE, après l’alimentation, le logement et les transports.

3) Ce tout premier vêtement bio-recyclé 100 % « fibre à fibre » a été réalisé en 2024 dans le cadre d’un consortium avec On, Patagonia, Puma, PVH Corp. et Salomon.